مارک زنی

1) استفاده از كفش ايمني، لباس كار و دستكش برزنتي.
2) مطالعه استاندارد داخلی جداول ساخت کارگاه سازه.
3) تعيين شماره قطعه مطابق اطلاعات مندرج در نقشه و برنامه توليد.
4) قراردادن حروف و اعداد مارك در قالب مربوطه (حروف و اعدادبايستي بصورت برعكس در قالب قرار گيرد تا حك مارك بر روي قطعه صحيح باشد).
5) محكم كردن پيچ نگهدارنده حروف و اعداد مارك.
6) تنظيم فشار دستگاه با در نظر گرفتن تعداد حروف و سايز و ضخامت نبشي.
7) تعيين محل حك مارك برروي قطعه با مطالعه نقشه و در نظر گرفتن محل سوراخ هاي قطعه بايستي جاي مارك مشخص شود.
8) روشن كردن دستگاه قبل از كار به مدت 10 دقيقه تا گرم شود.
9) قراردادن نبشي از قسمت بال برروي حروف و اعداد مارك در محلي كه قبلاً مشخص گرديده.
10) حك مارك برروي اولين قطعه و اخد تأييد كيفي از كنترل كيقيت درفرم شناسايي و رديابي محصول.
11) توليد انبوه و ثبت مقادير توليد شده در فرم شناسايي و رديابي محصول و اعلام به كنترل كيفيت جهت بازرسي.
12) جداسازي قطعات معيوب و ثبت نوع عيب (اصلاح يا اسقاطي) با گچ بر روي آن‎ها.
13) بنديل كردن قطعات بصورت 7 و 8 و شمارش و ثبت تعداد هربنديل با گچ برروي يك قطعه از هر بنديل پس از اطمينان از تأييد كيفي آنها.
14) خاتمه كار، خاموش كردن دستگاه، باز كردن حروف و اعداد مارك از قالب و تحويل آنها به انبار.
15) نظافت، روغن‎كاري، بازديدازكليه ‎لوله‎ هاوشيلنگ‎هاي روغن و اطمينان از سالم بودن آنها.
 

1) بررسي دقيق ابعادو طول قطعه با نقشه.
2) عدم زدن مارك در نقاطي از قطعه كه در آن نقاط مطابق نقشه بايد سوراخ زده شود.
3) زدن مارك برروي اولين قطعه.
4) كنترل مارك زده شده برروي اولين قطعه از لحاظ مطابقت با نقشه، خوانا بودن و عدم ثبت مارك برروي نقاطي كه بايد سوراخ خورده شود.
5) كنترل تناوب قطعاتي كه مارك برروي آنها ثبت شده است.
 

طبق جدول نمونه‌برداری قطعات تولیدی کارگاه سازه به شماره F824 -11

1ـ چشم:
براي‎بازرسي‎وآگاهي ازخوانابودن‎ودرست خوردن‎مارك‎درجاي تعبيه شده.
 

برشکاری

1ـ استفاده از كفش‎ايمني، لباس‎كار، دستكش برزنتي و گوشي.

2ـ تعيين محل استقرار پرسنل كمكي در قسمت شارژ و بنديل قطعات برش زده شده.
3ـ مطالعه دقيق نقشه.
4ـ دريافت مواد اوليه و اطمينان از مطابقت آن با اطلاعات مندرج در نقشه مربوطه.
5ـ بستن استپ برروي كان وير به اندازه اي كه طول قطعه از لبه تيغه تا مركز استپ برابر با اندازه تعيين شده در نقشه مربوطه باشد.
6ـ روشن كردن دستگاه.
7ـ قطع سرنبشي به اندازه 30 الي 50 ميليمتر.
8ـ برش اوليه قطعه مطابق طول مشخص شده در نقشه و اخذ تأييد كيفي در فرم.
9ـ توليد انبوه قطعات پس از اطمينان از تأييد اولين قطعه برشكاري شده.
10ـ بنديل كردن قطعات برش زده شده بصورت 7 و 8.
11ـ شمارش دقيق قطعات و ثبت نتايج در فرم شناسايي و رديابي محصول و اعلام به كنترل كيفيت جهت بازرسي و ثبت نتايج حاصله در آن.
12ـ ثبت مارك و شماره قطعه و تعداد هر بنديل و درج آن با گچ در روي يك قطعه از هر بنديل و ارسال به ايستگاه بعدي پس از اخذ تأييد كيفي آنها.
13ـ جمع آوري و بنديل كردن افت ها و ثبت تعداد، طول، نوع، جنس و شماره گروه سفارش در روي هر بنديل.
14ـ خاتمه كار و خاموش كردن دستگاه.
15ـ نظافت، گريسكاري، روغن كاري، بازديد كامل به منظور اطمينان از سالم بودن دستگاه.
 

1ـ ابتدا از درستي ابعاد قطعه نسبت به اندازه اي كه در نقشه داده شده است اطمينان حاصل مي شود.
2ـ بعد از برش اولين قطعه طول آن را دقيقاً اندازه گيري كرده و با نقشه مطابقت مي دهيم (با در نظرگرفتن تلرانس آن) درصورت صحيح بودن نتيجه را در فرم شناسايي و رديابي محصول ثبت مي كنيم.
3ـ قطعات برش يافته در حين كار به تناوب مورد بررسي قرار مي گيرد و در پايان عمليات نتيجه در فرم شناسايي و رديابي محصول ثبت مي گردد.
 

طبق جدول نمونه‌برداری قطعات تولیدی کارگاه سازه به شماره F824 -11

1ـ چشم:
براي ‎بررسي و آگاه شدن از وضعيت ظاهري قطعه و مطابقت آن با نقشه.
2ـ متر:
اندازه گيري طول قطعات برش داده شده.
 

رادیال کاری

1ـ استفاده از كفش‎ايمني، لباس‎كار، پيش بند چرمي، دستكش برزنتي و عينك.
2ـ بازديد از مخزن آب صابون.
3ـ تنظيم گيره راديال.
4ـ مطالعه دقيق نقشه.
5ـ نصب مته برروي راديال برابر قطر مشخص شده در نقشه.
6ـ قرار دادن قطعه اي كه محل سوراخ هاي آن با سنبه علامت گذاري شده است بروي گيره.
7ـ محكم كردن گيره با آچار مربوطه.
8ـ تنظيم‎نوك‎مته با محل سنبه نشان و سوراخ‎كردن اوليه قطعه.
9ـ تأييد كيفي اولين قطعه از كنترل كيفيت و ثبت در فرم شناسايي و رديابي محصول.
10ـ جداكردن پليسه هاي اطراف مته با قلاب مخصوص.
11ـ سوراخ كاري ساير قطعات.
12ـ خاتمه كار، خاموش كردن راديال، خارج كردن مرس از محل مربوطه.
13ـ جداكردن مته از مرس.
14ـ جمع‎آوري ‎پليسه‎هاي‎اطراف، نظافت و بازديد كلي دستگاه.
 

1ـ مارك و ابعاد قطعه با نقشه دقيقاً مطابقت داده مي شود.
2ـ تعيين آن سمت از قطعه كه قرار است سوراخ شود.
3ـ كنترل اولين قطعه اي كه سنبه زده شده است با نقشه و بررسي آن از لحاظ صحيح سنبه زده شده و كنترل فواصل نقاط سنبه زده شده از يكديگر و از يال قطعه.
4ـ كنترل اولين قطعه بعد از سوراخكاري از لحاظ مطابقت با نقشه، اندازه فاصله محور تا محور سوراخ ها، اندازة فاصله محور سوراخ تا يال قطعه.
5ـ كنترل متناوب قطعات سوراخ كاري شده و ثبت نتيجه در فرم شناسايي و رديابي محصول در پايان عمليات.
 

طبق جدول نمونه‌برداری قطعات تولیدی کارگاه سازه به شماره F824 -11

1ـ چشم:
براي‎بازديدو بررسي از لحاظ ظاهري و مطابقت‎ابعادو مارك قطعه با نقشه.
2ـ متر:
اندازه گيري فواصل سوراخ‎هااز يكديگر.
3ـ كوليس:
اندازه گيري قطر سوراخ‎هاواندازه‎گيري فواصل سوراخ ها از يال قطعه.
 

1ـ استفاده از كفش‎ايمني، لباس‎كار، دستكش برزنتي و گوشي.
2ـ مطابقت مارك قطعه با نقشه مربوطه.
3ـ تشخيص سمت قطعه كه مي بايست گوشه زني شود.
4ـ علامت گذاري محلي كه مي بايست گوشه زني شود با گونيا و كوليس.
5ـ بستن استپ برروي صفحه قالب پرس.
6ـ گوشه زني اولين قطعه مطابق نقشه.
7ـ اخذ تأييد كيفي از كنترل كيفيت و ثبت در فرم شناسايي و رديابي محصول.
8ـ روشن كردن پرس.
9ـ ادامه گوشه زني قطعات.
10ـ جدا كردن قطعات معيوب و ثبت نوع عيب (اصلاحي يا اسقاطي) با گچ بر روي آن.
11ـ چيدن قطعات گوشه زني بصورت 7 و 8 برروي هم.
12ـ خاموش كردن دستگاه.
13ـ نظافت،گريسكاري و روغن كاري، بازديد از لوله هاي روغن و اطمينان از سالم بودن دستگاه.
توضيح اينكه در دو مورد گوشه زني CF و يال تراشي علاوه بر موارد بند يك وسايل زير نيز مورد استفاده قرار
مي گيرد.
پيش بند برزنتي، كدر روي كفش و عينك دودي، ابزار مورد استفاده شامل: زينسر، اكسيژن، گاز مايع و ميز كار مخصوص.
 

1ـ مارك و ابعاد قطعه با نقشه كاملاً چك شود.
2ـ مشخص كردن سمتي از قطعه كه بايد گوشه زني شود.
3ـ مشخص كردن نوع و مراحل گوشه زني از قبيل:
(BC, CH, CO0, CO, CF, CT)
4ـ كنترل اولين قطعه گوشه زني شده و بررسي آن از لحاظ نوع گوشه خورده، زاويه گوشه و طول ارتفاع گوشه.
5ـ كنترل متناوب قطعات گوشه زني شده و ثبت نتيجه در فرم شناسايي و رديابي محصول در پايان عمليات.
 

طبق جدول نمونه‌برداری قطعات تولیدی کارگاه سازه به شماره F824 -11

1ـ چشم:
براي‎بازبيني‎وبررسي قطعه از نظر ابعاد و ظاهري با نقشه.
2ـ كوليس و گونيا:
براي اندازه گيري گوشه خورده شده ومطابقت‎آن‎با نقشه.

 

1ـ استفاده از كفش‎ايمني، لباس‎كار و دستكش برزنتي.
2ـ بدست آوردن انحراف خم مطابق عمليات الف (كه در زير همين روش ساخت آمده است) و ثبت عدد بدست آمده بر روي نقشه.
3ـ بستن قالب خم برحسب درصد انحراف بدست آمده كه برروي نقشه ثبت گرديده.
4ـ بررسي دقيق قطعه از حيث سايز و نوع جنس.
5ـ روشن كردن كوره.
6ـ چيدن قطعات از محل خم بر روي كوره.
7ـ روشن نمودن دستگاه حداقل 10 دقيقه قبل از شروع خم‎كاري بمنظور آنكه روغن دستگاه گرم شود.
8ـ استفاده از جيپ كرن‎جهت جابجايي قطعات سايز سنگين.
9ـ شارژ قطعه گرم شده در قالب خم.
10ـ اندازه گيري انحراف اولين قطعه خم زده شده و در صورت نياز تنظيم مجدد قالب.
11ـ اخذ OK از كنترل كيفيت كارگاه براي اولين قطعه توليدي و ثبت در فرم شناسايي و رديابي محصول.
12ـ توليد انبوه.
13ـ جدا كردن قطعات اصلاحي يا اسقاطي و ثبت نوع عيب با گچ بر روي آنها.
14ـ بنديل كردن قطعات.
15ـ خاموش كردن كوره.
16ـ خاموش كردن دستگاه.
17ـ باز كردن قالب، نظافت و بازديد از لوله و شيلنگ هاي روغن، اطمينان از سالم بودن دستگاه.
الف ـ روش بدست آوردن درصد خم:
عدد درصدخم رابه توان2رسانده و با عدد 10000 جمع كرده و سپس جذر آن را بدست مي آوريم.
طول خم را ضربدر درصدخم نموده و عدد بدست آمده (b) را تقسيم بر جذر عدد فوق مي نمائيم.
 

1ـ مارك و ابعاد قطعه با نقشه دقيقاً چك شود.
2ـ مشخص كردن سمتي از قطعه كه بايد خم شود.
3ـ مشخص كردن نوع خم و مراحل آن از قبيل:
(خم بال به داخل، خم بال به خارج، خم يال به داخل، خم يال به خارج، خم بازشدگي و خم بسته شدگي).
4ـ كنترل دقيق اولين قطعه خم زده شده از لحاظ زاويه انحراف و طول خم با توجه به نقشه.
5ـ كنترل متناوب قطعات در حين فرآيند خم كاري و ثبت نتيجه‏در فرم شناسايي و رديابي‎محصول‎درپايان عمليات.
 

طبق جدول نمونه‌برداری قطعات تولیدی کارگاه سازه به شماره F824 -11

1ـ چشم:
‎بازبيني‎وبررسي‎قطعه از لحاظ ظاهري و مطابقت آن با نقشه. 2ـ زاويه سنج:
براي بدست آوردن زاويه خم.
3ـ كوليس:
براي اندازه گيري انحراف خم.
4ـ متر:
براي اندازه گيري طول خم.
5ـ گونيا:
براي اندازه گيري انحراف زاويه و طول خم.
6ـ خط كش:
براي اندازه گيري انحراف زاويه(توجه شودكه گونيا،كوليس و خط كش هر 3 با هم‎براي‎اندازه گيري انحراف‎زاويه‎استفاده مي شوند).
 

1ـ استفاده از كفش‎ايمني، لباس‎كار، دستكش برزنتي و گوشي.
2ـ تنظيم خرك ها، بصورتيكه قرقره هاي خرك در امتداد قالب باشد.
3ـ مطالعه دقيق نقشه.
4ـ بستن سنبه برروي پرس، برابر قطر سوراخي كه در نقشه مشخص گرديده.
5ـ قرار دادن ماتريس در محل مربوطه با در نظر گرفتن اختلاف‎قطر سنبه و ماتريس جهت ضخامت هاي مختلف.
6ـ ساخت شابلن مطابق با اندازه هاي تعيين شده در نقشه.
7ـ نصب‎شابلن برروي كان وير و بستن پيچ‎هاي مربوطه به آن.
8ـ زدن خال جوش به شابلن و كان وير به‎منظورجلوگيري از حركت شابلن.
9ـ شارژ اولين قطعه از روي خرك به سمت پرس و پانچ آن.
10ـ اخذ تأييد كيفي از كنترل كيفيت در فرم شناسايي و رديابي محصول.
11ـ ادامه كار پانچ و توليد انبوه.
12ـ جداسازي قطعات معيوب و ثبت نوع عيب (اصلاحي، اسقاطي) با گچ بر روي آنها.
13ـ بنديل كردن قطعات بصورت 7 و 8.
14ـ شمارش قطعات پانچ شده.
15ـ ثبت مارك و تعداد قطعه برروي آخرين قطعه هر بنديل.
16ـ تحويل نقشه.
17ـ خاموش كردن دستگاه.
18ـ نظافت، گريسكاري، روغن كاري، بازديد از لوله هاي روغن و اطمينان از سالم بودن دستگاه.
 

1ـ مارك قطعه و ابعاد آنرا با نقشه تطبيق دهيم.
2ـ مشخص كردن آن سمت از قطعه كه قرار است پانچ شود. (همچنين‎درمورد نبشي‎سوراخ‎بال‎هانيزبايد مشخص شود).
3ـ كنترل دقيق اولين قطعة پانچ شده.
4ـ بازرسي‎قطعةپانچ‎شده از لحاظ جهت پانچ، قطرسوراخ ها، فاصله سوراخ ها، فاصله سوراخ ها از يال، فاصله دومحور سوراخ از يكديگر.
5ـ كنترل دقيق و متناوب قطعات پانچ شده و ثبت نتيجه‏ در فرم شناسايي و رديابي‎ محصول ‎در پايان عمليات.
 

1ـ چشم:
‎براي بازديد و بررسي وضعيت‎ظاهري‎قطعات و سوارخ هاي ايجاد شده برروي آن.
2ـ متر:
اندازه‎گيري ‎فواصل ‎سوراخ‎ها
3ـ كوليس :
اندازه‎گيري‎ قطرسوراخ‎ها و فواصل‎ سوراخ‎ها از يال ‎قطعه.