|
CNC |
1) استفاده
از كفشايمني،
لباسكار،
دستكش برزنتي
و گوشي.
2) مطالعه
استاندارد
داخلی جداول
ساخت کارگاه
سازه.
3) تعيين محل
استقرار
پرسنل كمكي
در قسمت شارژ.
4) مطالعه
دقيق نقشه.
5) وارد کردن
نقشه در
سیستم
6) دريافت
مواد اوليه و
اطمينان از
مطابقت آن با
اطلاعات
مندرج در
نقشه مربوطه.
7) روشن كردن
دستگاه.
8) چک کردن
دستگاه توسط
اپراتور.
9) قراردادن
حروف و اعداد
مارك در قالب
مربوطه (حروف
و
اعدادبايستي
بصورت برعكس
در قالب قرار
گيرد تا حك
مارك بر روي
قطعه صحيح
باشد).
10) محكم
كردن پيچ
نگهدارنده
حروف و اعداد
مارك.
11) تنظيم
فشار دستگاه
با در نظر
گرفتن تعداد
حروف و سايز
و ضخامت نبشي.
12) تعيين
محل حك مارك
برروي یال
قطعه با
مطالعه نقشه
و در نظر
گرفتن محل
سوراخهاي
قطعه به صورت
دستی
13) بستن
سنبهها و
ماتریسها
برابر قطر
سوراخهای
مورد نظر
نقشه برروي
هلدر ،با در
نظر گرفتن
اختلاف قطر
سنبه و
ماتريس جهت
ضخامت هاي
مختلف.
14) نصب هلدر
برروی دستگاه
15) نحوه
قرارگیری
تیغه برش
براساس سایز
نبشی.
16) قطع سر
نبشی به
اندازه 30
الی 50
میلیمتر
درصورت
ناگونیا بودن.
17) برش،
مارک و پانچ
اولین قطعه
مطابق مشخصات
نقشه و اخذ
تایید کیفی
در فرم.
18) تولید
انبوه قطعات
پس ازاطمینان
از تایید
اولین قطعه و
ثبت مقادير
توليد شده در
فرم شناسايي
و رديابي
محصول و
اعلام به
كنترل كيفيت
جهت بازرسي.
19) جداسازی
قطعات معیوب
و ثبت نوع
عیب (اصلاح
یا اسقاطی)
با گچ بر روی
آنها.
20) اصلاح
قطعات معیوب
(غیر اسقاطی)
21) تحویل
نقشه.
21) خاموش
کردن دستگاه
22) بندیل
کردن قطعات
تولیدی به
صورت 7 و 8 و
ثبت تعداد هر
بندیل با گچ
بر روی یک
قطعه از هر
بندیل پس از
اطمینان از
تایید کیفی
آن.
23) نظافت،
گريسكاري،
روغن كاري،
بازديد از
لوله هاي
روغن و
اطمينان از
سالم بودن
دستگاه.
24) درصورت
نیاز انجام
گوشهزنی
توسط پرس
مربوطه
25) درصورت
نیاز به خمکاری،
یال تراشی و
سوراخ بعد از
خم و گوشهزنی
بالای ضخامت
mm 10 ارسال
قطعات به
کارگاه شماره
2 (سازه)
26) جمعآوري
و بنديل كردن
افت ها و ثبت
تعداد، طول،
نوع، جنس و
شماره گروه
سفارش در روي
هر بنديل.
|
1) پس از
تولید اولین
قطعه
مشخصههای
کیفی زیر
دقیقاً مورد
اندازهگیری
و کنترل قرار
گرفته و با
در نظر گرفتن
تلرانس آن،
نتیجه در فرم
شناسایی و
ردیابی محصول
ثبت میشود.
1ـ1) کنترل
مارک حک شده
روی قطعه از
لحاظ مطابقت
با نقشه،
خوانا بودن
مارک و نیز
عدم حک مارک
روی سوراخها
و یا در
قسمتهایی از
قطعه که در
عملیات بعدی
نظیر
گوشهزنی و
خمکاری ممکن
است مارک
ناخوانا شده
یا از بین
برود. (ضعیف
بودن مارک)
1ـ2) اطمینان
از مطابقت
سایز قطعه با
اندازهای در
نقشه داده
شده.
1ـ3)
اندازهگیری
دقیق طول و
گونیایی برش.
1ـ4)
اندازهگیری
دقیق قطعه از
نظر جهت
سوراخکاری،
قطر
سوراخها،
فاصله
سوراخها از
لبه تا قطعه،
فاصله
سوراخها از
یال و فاصله
دو محور
سوراخ از
یکدیگر
2) قطعات
تولید شده در
حین کار به
صورت رندم
مورد بررسی
قرار میگیرد
و در پایان
عملیات نتیجه
در فرم
شناسایی و
ردیابی محصول
ثبت میگردد. |
طبق جدول
نمونهبرداری
قطعات تولیدی
کارگاه سازه
به شماره
F824-11
طبق جدول
نمونهبرداری
قطعات تولیدی
کارگاه سازه
به شماره
F733-02
|
1ـ چشم:
براي بررسي
و آگاه
شدنازوضعيتظاهري
قطعه و
مطابقت آن با
نقشه.
2ـ چشم:
برايبازرسيوآگاهي
ازخوانابودنودرست
خوردنماركدرجاي
تعبيه شده
3ـ متر:
اندازه گيري
طول قطعات
برش داده
شده.
4ـ گونیا:
اندازه گيري
گونیایی برش
5ـ چشم:
براي بازديد
و بررسي
وضعيتظاهريقطعات
و سوارخ هاي
ايجاد شده
برروي آن.
6ـ متر:
اندازهگيري
فواصل
سوراخها
7ـ كوليس :
اندازهگيري
قطرسوراخها
و فواصل
سوراخها از
يال قطعه.
|
